06/02/2017 - Siemens führt die additive Fertigung seiner Gasturbinen erfolgreich durch

Menéame

Siemens hat am Ende seiner ersten Volllastturbine-Prüfungen einen großen Fortschritt erzielt, wobei die vollständig mit der Technologie von Herstellung von Zusatzstoffen (AM). Das Unternehmen validierte mit AM-Technologie verschiedene Turbine-Labels mit einem konventionellen Alu-Design bei Volllast.

Dieser Fortschritt setzt voraus, dass die Komponenten bei 13.000 Umdrehungen pro Minute und bei Temperaturen über 1 250 Grad Celsius getestet wurden.

Zusatzherstellung von Lauben

"Dies ist ein großer Erfolg bei der Nutzung von Additiv-Herstellung im Bereich der Energieerzeugung, die eine der herausforderndsten Anwendungen für diese Technologie ist," sagte Willi Meixner, CEO der Siemens Power and Gas Division. "Additive Fertigung ist einer der Grundpfeiler unserer Digitalisierungsstrategie. Die erfolgreichen Tests waren das Ergebnis eines Projektteams, das mit Beiträgen der Siemens-Ingenieure in Finspång, Lincoln und Berlin zusammen mit Experten von Material Solutions geliefert wurde. In nur 18 Monaten wurde die gesamte Kette von der Konstruktion von Komponenten und der Entwicklung von AM-Materialien bis hin zu neuen Methoden der Simulation der Lebensdauer und Qualitätskontrolle abgeschlossen. Mit unserem kombinierten Know-how im 3D-Druck werden wir weiterhin die technologische Entwicklung und Anwendung in diesem Bereich fördern," fügte Meixner hinzu.

Die Labs wurden in einer Industriegasturbine Siemens SGT-400 mit einer Kapazität von 13 Megawatt (MW) installiert. Die Rollen der AM-Turbine werden aus einem Hochleistungs-Polykristallin-Nickelüberlappungspulver, so dass sie den hohen Druck, die hohen Temperaturen und die Zentrifugalbelastungen, die mit dem Hochgeschwindigkeitsbetrieb der Turbine verbunden sind, ertragen können. Bei voller Last erreicht jedes dieser Turbine-Label eine Geschwindigkeit von mehr als 1000 mphund trägt ein Gewicht von 11 Tonnen, oder das entspricht einem voll beladenen Londoner Bus; arbeiten in einer Umgebung mit Gas a1.250°C und innen mit Luft bei über 400 °C oder zweimal heißer als ein Haushaltsofen gekühlt. Das in Lincoln getestete fortschrittliche Design der Alabe bietet verbesserte interne Kühleigenschaften, die die Gesamteffizienz der Siemens-Gasturbinen erhöhen können.

La Zusatzstoffe ist ein Prozess, der die Stücke von Schicht zu Schicht aus CAD-Modellen baut, um feste Objekte zu bilden. Auch bekannt als 3D-Druck, bietet Vorteile bei der schnellen Erstellung von Prototypen. "Diese Avantgarde-Technologie verändert die Art und Weise, in der wir produzieren, indem sie die Lieferzeit für die Entwicklung von Prototypen auf 90 Prozent verkürzt," fügte Meixner hinzu. Siemens ist Pionier bei der Herstellung von Zusatzstoffen. Wir können die Entwicklung neuer Gasturbinen mit größerer Effizienz und Verfügbarkeit beschleunigen, und wir können diese Fortschritte schneller zu unseren Kunden bringen. Diese neue Flexibilität in der Fertigung ermöglicht Siemens auch Entwicklungen, die den Anforderungen der Kunden am nächsten stehen, und bietet auch Ersatzteile auf Anfrage."

Turbo (Quelle: Siemens)

Siemens verfügt über umfangreiche Kenntnisse in wesentlichen Bereichen wie Werkstoffwissenschaften, Automatisierung, Fertigung und Know-how-Prozess, so dass es in der Lage ist, die Zukunft in der 3D-Druckindustrie zu gestalten. Der erfolgreiche Test des fortgeschrittenen Laubdesigns ist der nächste Schritt, um das gesamte Potenzial der AM zu nutzen. Siemens entwickelt einzigartige Entwürfe von Gasturbinen, die nur mit AM möglich sind, und erweitert seine Serienproduktion für gedruckte Turbinenkomponenten. Mit mehr als 100 Jahren Erfahrung auf dem Energiemarkt macht Siemens die neuen Designmöglichkeiten zu kundenspezifischen Lösungen.

Siemens nutzt die AM-Technologie weithin für ein schnelles Prototypisieren und hat bereits Serienproduktionslösungen für die Komponenten Kompressor und Verbrennungsmotor der Gasturbinen eingeführt. Im Februar dieses Jahres eröffnete Siemens eine neue Produktionsstätte für 3D-Druckteile in Finspång, Schweden. Die erste gedruckte 3D-Komponente für eine Großgasturbine von Siemens ist seit Juli 2016 im Handel.

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Pressemitteilung "Herausforderung Siemens"

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