09/06/2014 - Uso de bioplásticos en sector de la automoción

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La utilización de bioplásticos en el sector de la automoción se remonta a principios del siglo pasado. La primera pieza, fabricada por Henry Ford en la década de 1920, consistió en la cubierta de la bobina de encendido del vehículo modelo T de Ford. Para su elaboración se emplearon materiales obtenidos de productos agrícolas, concretamente, resina de gluten de trigo reforzada con fibra de asbestos.

Desde entonces y hasta la fecha, diferentes fabricantes de vehículos de automoción han apostado por el uso de estos materiales en diferentes aplicaciones al objeto de reducir el consumo de recursos fósiles y las emisiones de dióxido de carbono a la atmósfera.

En 2003, los fabricantes Toyota y Prius cars desarrollaron alfombras para vehículos a partir de fibras de PLA. Posteriormente, Mazda Motor Corporation y Teijin apostaron por el uso de estos materiales para el tapizado interior del modelo Mazda Premacy Hydrogen RE Hybrid. Este nuevo diseño de tapizado, además de cumplir con las normas de seguridad más exigentes, ofrecía una buena calidad, durabilidad, elevada resistencia a la abrasión y a los daños por la luz solar y propiedades retardantes a la llama.

A raíz de estas aplicaciones han ido apareciendo nuevas sustituciones de piezas plásticas convencionales por piezas elaboradas con estos materiales, como por ejemplo, paneles laterales de puertas, salpicaderos y/o tapizados interiores del techo.

Diferentes aplicaciones

La compañía japonesa Toyota Motor Corporation,  desarrolló en el mismo año un embellecedor para ruedas fabricado en material plástico en base a PLA procedente de la remolacha reforzado con fibras de kenaf para el modelo doméstico Toyota Raum.

El bambú fue la fibra utilizada por Mitsubishi Motors Corporation como refuerzo en sus compuestos de PBS para aplicaciones interiores y  Honda Motor Corporation apostó por la combinación del poliéster alifático biodegradable PPT con fibras de PET para aplicaciones interiores de automóviles (superficies de interior de puerta, techos o tiradores de puertas).

Rieter Automotive y Manial Cordage comercializaron cubiertas inferiores elaboradas a partir de polipropileno reforzado con fibra de abaca (procedente del plátano) para el vehículo Mercedes modelo Clase A. Por otro lado, Ford apostó por el desarrollo de composites en base PP reforzados con fibra de kenaf para el tercer asiento trasero del vehículo modelo Taurus.
 

Recientemente, Ford Motors junto con Invent GmbH y el Centro Alemán Aeroespacial han desarrollado un bioplástico basado en acrilato de aceite de linaza reforzado con fibras de lino para la fabricación de algunos elementos exteriores del modelo Mustang GT RTDi de Ford (puertas, marcos de ventanas, paragolpes, capó, bandeja de maletero y alerón trasero).

Mazda está trabajando en la obtención de polipropilenos a partir de biomasa celulósica para guardabarros, defensas laterales, barras de techo, guanteras, consolas, conductos de climatización, tapas de batería, vasos de expansión o protectores anti salpicaduras.
Otro ejemplo es Takata-Petri AG y Dupont que han obtenido poliéster termoplástico elastomérico (TPC-ET) a partir de fuentes renovables para la producción de cubiertas de airbag.

Proyectos AIMPLAS

AIMPLAS, el Instituto Tecnológico del Plástico, está apostando por los biomateriales en automoción: desarrollo de nuevas matrices poliméricas basadas en biomateriales (proyecto ECOPlast) y nuevas cargas y refuerzos mediante el empleo de nanotecnología o la incorporación de fibras naturales para diferentes aplicaciones de automoción (proyectos ECOPlast,FIBRAGEN yBIOFIBROCAR).

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AIMPLAS

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