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Noticia
El centro tecnológico TECNALIA ha presentado los avances de FURNAC, una iniciativa de optimización de la generación energética en procesos de la industria química. Su propuesta consiste en analizar el comportamiento de una instalación como un sistema interrelacionado y utilizar esa información para recomendar condiciones operativas que permitan aprovechar mejor el calor de proceso y aumentar la producción de energía, sin descuidar los requisitos ambientales ni la estabilidad de la planta.
El desarrollo se centra en los procesos de fabricación de ácido sulfúrico, donde el calor liberado durante diferentes etapas puede recuperarse para producir vapor a alta presión y, posteriormente, electricidad. Ese aprovechamiento tiene relevancia económica y energética, pero no puede gestionarse de forma aislada: los cambios en una operación pueden alterar la eficiencia o las condiciones de otras secciones de la instalación.
Una visión conjunta de las operaciones
Entre las variables que deben coordinarse figuran la combustión del azufre, la conversión catalítica, el secado del aire, la recuperación térmica y las estimaciones de emisiones. La temperatura y la humedad ambientales también modifican el funcionamiento de determinados equipos. A ello se suma el envejecimiento progresivo de los catalizadores, cuyo rendimiento no permanece constante durante toda su vida útil.
Frente a la práctica de optimizar cada equipo mediante controles locales, FURNAC incorpora un Sistema de Soporte a la Decisión que integra modelos especializados de los principales procesos. El objetivo es representar sus interacciones, anticipar las consecuencias de determinados cambios y trasladar la información a recomendaciones útiles para quienes operan la planta.
Modelos predictivos para apoyar las decisiones
El entorno virtual descrito por TECNALIA permite examinar el efecto de ajustes operativos sobre la generación de vapor, el rendimiento global y las emisiones. La herramienta considera, entre otras variables, el caudal de aire de combustión, una magnitud que puede influir en el equilibrio del proceso. En lugar de fijar una condición óptima universal, propone adaptar las recomendaciones a la situación de operación.
Una de sus capacidades más relevantes es la modelización del comportamiento y la degradación de los catalizadores. Esta información puede ayudar a anticipar pérdidas de rendimiento, organizar con más antelación determinadas intervenciones de mantenimiento y reducir el riesgo de tomar decisiones a partir de un comportamiento supuesto que ya no se corresponde con las condiciones reales.
El sistema integra conocimiento físico de los procesos y análisis de datos. Esta combinación busca que las recomendaciones no dependan únicamente de correlaciones estadísticas, sino que sean coherentes con las relaciones técnicas que condicionan el funcionamiento de la instalación. Para una industria de proceso continuo, esa coherencia es esencial antes de modificar consignas o estrategias de control.
Eficiencia energética, emisiones y competitividad
La recuperación de calor y su transformación en energía útil constituyen oportunidades para mejorar el balance energético de las plantas químicas. En el caso descrito, la generación eléctrica asociada al vapor puede aumentar el valor de un recurso térmico que ya se produce como parte del proceso industrial. La iniciativa también contempla el seguimiento de los límites de emisiones, evitando que una mejora en producción energética comprometa el cumplimiento ambiental.
TECNALIA considera que la capacidad de anticipación puede contribuir a reducir costes operativos y paradas no previstas, así como a planificar mejor las tareas de mantenimiento. Son beneficios esperados del enfoque de optimización, no cifras de rendimiento comprobadas que la publicación permita extrapolar a cualquier fábrica. La fuente no aporta un porcentaje final de ahorro ni una producción eléctrica adicional cuantificada.
Hacia instalaciones industriales más proactivas
FURNAC, liderada por MIESA, WEYLCHEM y TECNALIA, desarrolla una estrategia inteligente de optimización global del proceso para maximizar el valor económico del calor generado. La solución permite comprender y predecir el comportamiento del proceso y sus interacciones, facilitando la toma de decisiones en tiempo real para optimizar las condiciones de operación, maximizar la recuperación de calor y la generación eléctrica y garantizar, al mismo tiempo, el cumplimiento de los límites de emisiones medioambientales.
TECNALIA
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